A evolução da tecnologia do chão de fábrica remodela as habilidades do operador

Novas tecnologias que chegam ao chão de fábrica, como a realidade aumentada (AR) e a inteligência artificial (IA), estão causando impacto nas funções dos operadores em 2023. Grandes investimentos de capital em automação por parte dos fabricantes de alimentos remodelaram o chão de fábrica nos últimos 10 anos, mas essas melhorias tendiam a ser projetos substanciais e mais longos, como atualizações de redes industriais ou mudança para novas plataformas de controle lógico programável (PLC). Com essas atualizações de fábrica, os fabricantes realizavam o treinamento internamente ou contavam com a ajuda de terceiros no treinamento da força de trabalho.

Então, como o treinamento está mudando com as novas tecnologias e como a alta administração deve encarar o pessoal da fábrica em 2023?

Em abril, Joe Campbell, gerente sênior de desenvolvimento de aplicativos da Universal Robots, disse que os executivos do setor alimentício estavam minimizando os problemas da força de trabalho. “Ainda há muitos idosos que acreditam que se trata de um problema de curto prazo”, disse Campbell em abril de 2023.

No entanto, o 8º Relatório Anual sobre o Estado da Fabricação Inteligente da Rockwell Automation e da Sapio Research mostra como isso pode mudar. Uma conclusão bastante importante mostra “que no relatório do ano passado (2022), apenas 35% dos entrevistados relataram que a sua organização não tinha uma força de trabalho qualificada para superar a concorrência nos próximos 12 meses”.

No relatório de 2023, isto mudou drasticamente e revelou “um aumento de 11% ano após ano, para 46%, e agora representa a principal preocupação dos fabricantes em relação à competitividade.

Além disso, o relatório afirma que “36% dos fabricantes estão a redirecionar os trabalhadores existentes para funções novas ou diferentes”.

Portanto, esta onda de investimento em tecnologia de produção inteligente no chão de fábrica cria novas funções e exige formação da força de trabalho. O relatório de produção inteligente mostra que “17% das empresas precisam contratar novos trabalhadores para diferentes funções” e “41% dos líderes industriais globais entrevistados relataram que o treinamento dos funcionários atuais em processos atualizados é o maior obstáculo relacionado à força de trabalho que enfrentam, incluindo alimentos e bebidas”. fabricantes.”

“Nossos clientes estão nos dizendo que os desafios contínuos com escassez e retenção de pessoal trouxeram um foco real para a importância de programas de treinamento eficazes e repetíveis”, afirma Michael Newcome, vice-presidente de vendas da JLS Automation, que oferece soluções de embalagens robóticas.

Recentemente, a JLS Automation demonstrou um sistema de inspeção de IA que pode ser integrado ao seu sistema de carregamento primário para identificar cortes apropriados de proteína, contando com um sistema de inspeção que utiliza luz visível juntamente com IA treinada por humanos.

O Relatório de Fabricação Inteligente aponta para estes pontos problemáticos recorrentes da força de trabalho das empresas alimentícias:

“É importante envolver os operadores no início do processo, explicando os benefícios e abordando suas preocupações”, afirma Lee Coffey, gerente de marketing estratégico global, bens de consumo embalados da Rockwell Automation. “Ao compreender estas preocupações, as organizações podem criar uma atmosfera de apoio e encorajamento que ajuda a abraçar a mudança.”

Durante anos, as divisões de processamento de alimentos dentro das empresas receberam a primeira onda de esforços de modernização de fábricas ou de ativos inteligentes. Isto poderia significar investimento de capital para a construção de redes industriais para processamento, a fim de otimizar a comunicação entre o chão de fábrica e o nível executivo e reduzir custos.

Isso significou ganhos mais rápidos para o processamento e equipamentos e redes mais antigos para divisões de embalagens em empresas alimentícias.

Em 2013, a Chobani ganhou a Planta do Ano da Food Engineering pela construção de uma nova fábrica em Idaho que adicionou mais de 29 PLCs em toda a fábrica e um PLC de processo, todos conectados por uma Ethernet industrial Hirschmann e mais de 25.000 pontos de E/S. Além disso, uma rede Ethernet industrial permitiu que as operadoras acompanhassem os processos em qualquer local por meio do software FactoryTalk View SE da Rockwell e do Data Historian da Wonderware.

A primeira fase da modernização foi do lado do processamento. Anos mais tarde, a Chobani adicionou a plataforma Ignition da Inductive Automation, bem como o Controle de Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA) ao negócio de embalagens, o que foi importante porque os dados de controle de processo, como tanques de processo, foram capazes de se comunicar com o nível empresarial e sincronizar com dados reais. informações de operações de embalagem em tempo real.